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通过近期明查暗访、专家指导服务等工作发现，部分涉氯企业，特别是使用氯气的化工企业，没有深刻吸取天津瑞福鑫化工有限公司“10·24”较大中毒等事故教训，落实《化工企业氯气安全技术规范》（GB 11984-2024）有差距，安全风险问题突出：液氯厂房、气化间、钢瓶库未采用封闭结构，门窗处未设置雾状水喷淋设施、吸风口设置不合理、软管覆盖范围不全。未采用二级吸收工艺，无热交换设施，碱液系统无备用切换能力，缺少氢氧化钠浓度和温度在线监测，无备用风机或循环泵，氢氧化钠浓度不满足15%-20%要求。防护用品损坏、应急器材配备不全、涉氯岗位作业人员未按规定佩带便携式氯气报警仪。
请各地区对照《涉氯企业典型和明显问题》和《涉氯企业典型事故》（附后）做好举一反三，采取有力举措，有效防控重大安全风险：一是强化标准宣贯培训。组织涉氯企业主要负责人、安全管理部门负责人、班组长等从业人员和地方专家持续全覆盖开展《化工企业氯气安全技术规范》（GB 11984-2024）专题培训，确保应训尽训，指导企业全面对标整改提升。二是深化专项整治。落实国务院安委会办公室通报和2026年危险化学品安全监管重点工作要求，于今年9月底前，在市级核查基础上，由省级完成对全部涉氯企业的高质量专家指导服务，明确“一企一策”并落实分类整治。三是紧盯问题整改。突出隐患问题多、存在重大事故隐患的企业，加强督促提醒，定期调度整改进度，对自查自改走过场、屡查屡犯的企业依法依规严肃处理。
4.氢氧化钠浓度在线监测仪上未安装出液管线，分析液无法流动，不能测量实时数据。
3.液氯钢瓶间事故氯吸收装置碱液循环槽不具备切换、备用和配液的条件，未设置循环吸收液氢氧化钠浓度和温度在线监测设施，碱液循环槽仅设有单循环泵。
3.液氯气化间事故氯吸收塔未设置循环吸收液氢氧化钠浓度和温度在线监测设施，排放口未设置氯气探测器。
1.液氯钢瓶仓库一级、二级碱吸收塔分别仅设置1台碱液循环泵，不具备切换、备用的条件。
2.液氯钢瓶仓库一级、二级碱吸收塔，未设置循环吸收液氢氧化钠浓度在线.未在二车间氯化釜设置固定式吸风口。
1.事故氯吸收装置未设置循环吸收液氢氧化钠浓度在线监测设施、未监控出塔温度。
2.液氯钢瓶仓库事故氯吸收装置未设置循环吸收液氢氧化钠浓度和温度在线监测设施，无循环液冷却设施，未在尾气排放口设置氯气探测器，风机无自动启动功能。
2.液氯钢瓶仓库事故氯吸收装置，无吸收系统的设计计算书；利用吸收塔下部储液区作为循环吸收罐，不具备24h连续运行能力；未设置循环吸收液氢氧化钠浓度和温度在线监测设施；循环泵、事故氯风机未设置备用设备。
采用液氯槽罐车间歇卸车的方式向液氯储罐充氯，长期边卸边用，违规将液氯槽罐车当成固定式储罐使用。
2025年10月24日，天津市瑞福鑫化工有限公司发生液氯泄漏，造成3人死亡，23人轻伤。事故企业违规将槽车罐作为储罐使用，事故的直接原因是：涉事鹤管上拉断阀致断螺栓一直处在疲劳状态，涉事槽车罐顶部出口法兰与鹤管法兰连接完毕后，拉断阀致断螺栓因过载被拉断，拉断阀阀芯锈蚀卡滞，内部弹簧无法回弹，造成拉断阀应急封闭功能失效，导致槽车罐内液氯从拉断阀阀体拉断处泄漏。
2024年6月10日，河南永银化工实业有限公司发生一起液氯钢瓶爆炸事故，造成2人死亡，1人受伤。事故的直接原因是：永银化工在充装前未按规定对该钢瓶做多元化的分析检验，充装液氯时与钢瓶内残留的物质发生剧烈反应，最后导致液氯钢瓶发生爆炸。
2023年1月7日，山东泰汶盐化工有限责任公司发生一起氯气输送阀门爆裂中毒事故，造成2人死亡、1人受伤。事故的直接原因是：泰汶盐化三氯化氮排放不当导致其在管道阀门低处富集，作业人员未规范采取安全防护进入作业现场，作业时仪表风阀门开启过大导致压力快速升高，系统压力不平衡加剧气流对底部积存液相的扰动，引起自控阀组管道底部富集的三氯化氮分解爆炸，造成自控阀及前后管道爆裂、氯气缓冲罐出口管道焊缝及新旧合成装置氯气连接截止阀阀门开裂，造成氯气泄漏。
2022年9月18日，济源市方升化学有限公司氯乙酸车间一辆液氯槽车出口根部阀连接短节管道发生液氯泄漏，造成公司及周边多名人员因吸入氯气出现身体不适入院检查、治疗。事故的直接原因是：液氯槽车与卸车鹤管连接的法兰盘之间的垫片重复使用，强度降低，密封性变差，在液氯压力作用下破损，造成液氯泄漏。
2017年5月13日，河北省沧州市利兴特种橡胶有限公司发生氯气泄漏事故，造成2人死亡、25人入院治疗。事故的直接原因是：未按安全设施设计的基本要求使用液氯钢瓶，非法使用液氯储罐，违法改造特定种类设备，违规在液氯用于承受压力的管道上加装电加热圈，致使用于承受压力的管道管壁在高温环境下腐蚀加速而变薄，不能承受管内压力，发生破裂，造成液氯大量泄漏。
2008年9月17日，云南南磷集团电化公司发生氯气泄漏，造成71人中毒。事故的直接原因是：液氯充装站操作工将液氯钢瓶充满、关闭液氯充装阀后，没有及时调节液氯充装总管回流阀，充装总管短时压力迅速升高，造成充装系统压力表根部阀门上部法兰的垫片出现泄漏。泄漏的液氯气化扩散，造成操作工和下风向其他岗位的6名操作工以及附近正在该公司二期建设项目施工的64名实施工程人员不同程度中毒。
2004年4月16日，重庆市天原化工总厂发生爆炸事故，造成9人死亡，3人受伤，15万群众疏散。事故的直接原因是：该厂氯冷凝器列管腐蚀穿孔，含高浓度铵的氯化钙冷冻盐水进入液氯系统，生成极具爆炸危险的三氯化氮(现有标准已要求氯气液化不应使用氨冷冻盐水的工艺，应选用不与氯气反应的制冷剂)。在采用气化排氯的方式处理液氯储槽中的液氯时，三氯化氮被富集在液氯储槽内，致使三氯化氮爆炸，造成氯气大量外泄。
1997年7月24日，山东省青岛广益化工厂发生氯气泄漏事故，造成1900多人吸入氯气，其中24人中毒。事故的直接原因是：液氯储罐罐体腐蚀严重，上部走台边缘和罐体接触部分锈蚀导致破裂，致使罐内氯气外泄。
1995年7月22日，辽宁锦西化工总厂氯碱分厂液氯车间铁路槽车充装货位发生氯气外泄，造成1人死亡，11人氯气急性中毒，45人不同程度受到氯气刺激。事故的直接原因是：铁路槽车移位导致槽车顶部氯气阀门与货位上的氯气阀门之间的连接管线断裂，导致槽车内的液氯喷出。
1995年7月4日，四川省成都化工厂液氯包装岗位钢瓶发生爆炸，造成3人死亡，6人受伤。事故的直接原因是：在进行液氯灌装时未认真仔细检查，钢瓶内存有石蜡，液氯进入钢瓶与石蜡发生剧烈反应导致爆炸。
1989年4月4日，湖北省武汉市长江化工厂发生爆炸，造成3人死亡，1人重伤，3人轻伤。事故的直接原因是：气化锅内原有大量油污，经冷水冲洗后油污没有被清理洗涤干净，在通氯气气化时，气化锅内的油、水、铁锈和氯发生化学反应，导致爆炸(氯气具有强氧化性，能与大多数有机油脂发生剧烈反应，并可能会引起火灾或爆炸)。
1985年5月9日，山东省德州石油化工厂发生液氯钢瓶爆炸事故，造成3人死亡、2人重伤。爆炸的钢瓶是工厂1984年购入的旧气瓶，事故的直接原因是：在充装液氯前，操作工曾发现瓶内流出无色透明的粘稠液体，但未引起重视，将气瓶推到液氯充装平台上放置，随后被误充入液氯。由于瓶内残存的芳香烃与液氯发生剧烈化学反应，产生高温度高压力，导致气瓶超压爆炸。
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